Secondo il Rapporto Greenitaly 2020, in Italia quasi 300 mila aziende nel corso del 2019 hanno investito sulla sostenibilità e l’efficienza (il dato più alto degli ultimi 10 anni). Fanno la parte del leone l’efficienza energetica e le fonti rinnovabili insieme al taglio dei consumi di acqua e rifiuti, la riduzione delle sostanze inquinanti e l’aumento dell’utilizzo delle materie seconde.
Secondo un’indagine Symbola e Unioncamere condotta ad ottobre 2020 presso 1.000 imprese manifatturiere, chi è green è più resiliente.
Il vantaggio competitivo delle aziende eco-investitrici si conferma anche nel periodo pandemico. L’export delle aziende green è aumentato del 16% contro il 12% delle aziende “normali”; le aziende sostenibili hanno innovato di più (73% contro 46%) e hanno investito maggiormente in R&S (33% rispetto al 12%).
Anche Ferrarini & Benelli è attenta all’utilizzo delle risorse e all’impatto ambientale dei suoi trattamenti superficiali.
Il trattamento corona viene effettuato sulla superficie dei film plastici per aumentarne la “bagnabilità” e migliorare quindi l’ancoraggio degli inchiostri e adesivi nei processi di stampa flessografica e rotocalco e nei processi di laminazione e accoppiamento.
La bagnabilità, anche detta tensione superficiale, si misura in dyne/cm. Ogni inchiostro o adesivo ha una propria tensione attiva e necessita di un substrato con tensione superficiale maggiore per poter rimanere ben ancorato. Il trattamento corona consente di ottimizzare la tensione superficiale, ma genera ozono che è nocivo per l’ambiente e la salute umana.
1 Abbattere l’Ozono
Il primo obiettivo in termini di sostenibilità, per chi utilizza il trattamento corona, è quindi l’abbattimento della quantità di ozono rilasciata in atmosfera in modo da rispettare le soglie imposte dalle normative e tutelare la salute dei lavoratori.
Ferrarini & Benelli ha realizzato un abbattitore che utilizza un complesso di catalizzatori per ridurre l’ozono in ossigeno. Il processo avviene a temperatura ambiente, non c’è bisogno di energia per far avvenire la reazione. Una corretta manutenzione (periodica pulitura dei filtri) e il servizio di rigenerazione dell’abbattitore garantiscono una altissima durata nel tempo.
Ogni postazione di collaudo delle stazioni di trattamento corona dispone di un abbattitore Ozo-no!
2 Evitare gli sprechi
Un’oculata gestione del trattamento corona consente di minimizzare gli scarti. Ad esempio, tramite il trattamento corona di “rinfresco” direttamente sulla linea di stampa o accoppiamento si riducono gli sprechi e le inefficienze.
Durante il processo di estrusione, i materiali vengono trattati con effetto corona per raggiungere un valore di tensione superficiale adeguato a garantire una buona stampa o accoppiamento. Purtroppo, se trascorre troppo tempo tra il processo di estrusione e quello di trasformazione del film plastico, il valore di tensione superficiale progressivamente decade. Il rischio è quello di arrivare al momento della stampa o dell’accoppiamento con un valore di tensione superficiale inadeguato che comprometterebbe l’intera produzione.
Per evitare sprechi di materiali, spesso problematici e costosi da smaltire, le imprese più sensibili all’ambiente effettuano un trattamento corona di rinfresco direttamente sulla linea di stampa o accoppiamento (in modo da recuperare il decadimento prodotto dal trascorrere del tempo ed evitare scarti).
3 Utilizzare inchiostri e adesivi senza solventi o a base acqua
Il passaggio dagli adesivi e inchiostri a base solvente a quelli senza solventi consente di diminuire i consumi energetici e ridurre le emissioni. Questo nuovo tipo di inchiostri e adesivi presentano però maggiori difficoltà a rimanere ancorati a una superficie plastica perché hanno tensioni attive più elevate rispetto a quelli tradizionali e richiedono quindi supporti con maggiore tensione superficiale.
Il trattamento corona aiuta a intraprendere questo percorso green perché aumenta la tensione superficiale fino al livello necessario per ottenere un buon ancoraggio anche utilizzando questi inchiostri e adesivi di ultima generazione.
4 Collaborazione tra aziende e Ricerca & Sviluppo
Recentemente Ferrarini & Benelli ha aderito al progetto i-Label l’etichetta intelligente e sostenibile, premiato da Regione Lombardia nel Bando Call Hub Ricerca e Innovazione.
i-Label punta a ridurre l’impatto ambientale del packaging dei beni di largo consumo, agendo in particolare sui processi di stampa, etichettatura e confezionamento. Nasce dalla condivisione di conoscenze e competenze di un gruppo di partner del panorama industriale lombardo attivi a livello internazionale:
- il produttore di materiali autoadesivi Ritrama, parte del Gruppo Fedrigoni
- OMET per la parte relativa alle macchine da stampa
- Ferrarini e Benelli per quanto riguarda il trattamento di superfici per l’ancoraggio degli inchiostri
- VDG Lab che sviluppa sistemi di illuminazione per le lampade per l’asciugatura degli inchiostri di stampa
- ILTI produttore di macchine etichettatrici
- Istituto Italiano di Tecnologia per lo sviluppo della componente elettronica stampata per l’etichetta intelligente.
Il progetto i-Label da un lato punta sullo sviluppo e l’utilizzo di etichette autoadesive sostenibili ottenute usando meno materiale e recuperando quello che tradizionalmente sarebbe considerato uno scarto, dall’altro vuole realizzare etichette intelligenti, in grado di mostrare informazioni utili ai consumatori (originalità di un prodotto, prova di avvenuta apertura della confezione) grazie a una componente elettronica autoalimentata da una cella fotovoltaica.
I nuovi processi permetteranno la riduzione della produzione di materiale plastico, con una significativa riduzione dello spessore, l’eliminazione degli scarti sul materiale (viene eliminato il liner) e conseguentemente un minore inquinamento atmosferico per il trasporto.