Il trattamento corona è un trattamento superficiale formato da un generatore, un trasformatore di alta tensione, un gruppo elettrodi che eroga una scarica ad alto voltaggio e un ventilatore di aspirazione dell’ozono.
Questi gruppi sono installati sulle linee di stampa, estrusione, accoppiamento e laminazione dei nostri clienti per attivare la superficie dei materiali.
Per questo motivo è importante tanto l’integrazione meccanica del sistema corona sulla linea del cliente, quanto l’integrazione della parte di comando. Quest’ultima si realizza integrando e remotando le funzioni e i comandi del generatore corona nel PLC della linea.
I tradizionali sistemi di comunicazione - come il Profinet o il Profibus - consentono di gestire queste remotazioni. Profinet è molto versatile e porta sul Plc della linea tutte le funzionalità del sistema corona tramite un cavo, permettendo al cliente di scegliere quali dati visualizzare e monitorare.
1 Impostazione e gestione parametri
I principali parametri che influiscono sul trattamento corona sono di due tipi:
- “di sistema” come la potenza erogata dal generatore, la larghezza del materiale, il numero di lati da trattare e la velocità di trattamento
- “di processo” come il tipo di materiale e il processo impiegato, che influiscono sul dimensionamento del trattamento.
Le nostre soluzioni permettono di effettuare gli interventi di settaggio delle principali funzionalità del sistema di trattamento corona:
- regolazione della potenza in funzione della larghezza del materiale
- regolazione automatica in base alla velocità
- settaggio della velocità minima di start e di stop
- autostart e skip treatment (trattamento a intervalli)
- wet start (avviamento controllato in ambienti umidi).
2 Monitoraggio
È sempre possibile verificare in tempo reale che i parametri impostati dal cliente siano quelli effettivamente erogati dal sistema corona.
Inoltre il sistema è integrato da una serie di allarmi e strumenti diagnostici per la rilevazione dei problemi e la messa in sicurezza dell’impianto (segnali di cortocircuito, sovratemperatura, mancanza di comunicazione, allarmi di velocità). Stiamo oggi sviluppando nuove soluzioni che consentiranno di:
- gestire tutte le funzionalità e le operazioni di monitoraggio dei dati in tempo reale e in modo sicuro anche tramite dispositivi portatili (tablet, laptop o smartphone)
- portare in cloud i principali parametri di produzione per avere a disposizione un data recording e un data analytics per realizzare i report per il controllo qualità.
Potremo così migliorare il servizio di diagnostica da remoto rendendolo sempre più agevole e efficiente, a vantaggio dei clienti sparsi in tutto il mondo.
3 Manutenzione 4.0
Collegando il macchinario al mondo digitale e sfruttando l’intelligenza artificiale sarà possibile in futuro migliorare la performance del processo corona.
Le tecnologie 4.0, in particolare l’Industrial IoT, Data Analytics e il Cloud Manufacturing consentiranno di gestire e monitorare sempre meglio le performances dei processi, correlando stato dei macchinari, componentistica, efficienza produttiva e manutenzione.
Modelli e algoritmi rappresenteranno lo stato di salute della macchina e anche le condizioni ambientali e operative (eventuali carichi, avanzamento del processo di degrado…).
Con la Smart Maintenance, grazie alla pervasività della misura, crescerà la capacità di previsione della vita residua rimanente e della probabilità di guasto calcolate a partire dalle condizioni monitorate.
Conoscendo il tempo medio di guasto si disporrà di una finestra temporale durante la quale organizzare opportunamente:
- la programmazione degli interventi di manutenzione (prima che il guasto si verifichi realmente)
- la gestione delle parti di ricambio
- la programmazione del personale impiegato per gli interventi.
Spinti da queste tendenze, anche in Ferrarini & Benelli stiamo studiando gli sviluppi per essere sempre al passo con la tecnologia 4.0 e con i nuovi scenari che si stanno aprendo.