Le superfici dei film destinati principalmente al settore dell’imballaggio e realizzati con poliolefine, polifluorocarbonati e poliacetati devono essere «attivate» mediante una reazione chimica prima di essere incollate, sovrastampate o metallizzate. Il trattamento corona serve per rendere la superficie della pellicola più «bagnabile», più ricettiva nei confronti dell'inchiostro, dell’adesivo o di altro materiale.
Il trattamento corona espone la superficie da attivare al bombardamento di ioni carichi di energia, nell'ambito di un campo d'alta tensione, a pressione normale e migliora la permeabilità di ogni superficie plastica, cartacea o metallizzata trattata.
Nel trattamento corona, in Italia si distingue la Ferrarini & Benelli. Insieme a Claudia Benelli - presidente e general manager dell’azienda - abbiamo analizzato la tecnologia, parlato di mercato, di strategie commerciali e di innovazione.
TPL - Può indicare con quale strategia avete fatto fronte alle esigenze e alle evoluzioni di un mercato che, specialmente nel settore dell’imballaggio, ha subito una rilevante evoluzione tecnologica sia a livello di nuovi materiali sia come tecniche di trasformazione?
Tramite l’esperienza acquisita e sulla base di un sistematico lavoro di ricerca, sappiamo soddisfare le esigenze di un mercato in continua evoluzione, dando vita a sistemi efficienti che garantiscono velocità di produzione elevate e sono in grado di agire su qualsiasi materiale innovativo e high-tech.
I nostri macchinari sono stati messi a punto gradualmente con un’ottica di flessibilità e in collaborazione con i costruttori di linee per l’estrusione di film per imballaggio, di lastre rigide o alveolari, di macchine per la stampa flessografica e rotocalco, di linee di accoppiamento, di etichettatrici ecc.
La flessibilità è stata raggiunta tramite la progettazione di sistemi modulari e quindi atti a soddisfare le esigenze di trattamento di qualsiasi tipo di cliente e di qualsiasi tipo di macchina (aggiungendo moduli riusciamo ad accontentare dal piccolo al grande trasformatore).
Indispensabile è stata anche la collaborazione con i costruttori di macchine. Poiché le stazioni di trattamento corona sono “accessori” da inserire su varie e diversificate tipologie di linee produttive, devono esser in condizione di soddisfare tutte le esigenze tecniche e tutte le problematiche produttive che si presentino”.
TPL - Può farci qualche esempio di risultati conseguiti con la collaborazione di costruttori di macchine per la trasformazione di materie plastiche?
“Abbiamo realizzato stazioni con ingombro sempre più contenuto destinate a linee sempre più compatte; ne abbiamo realizzato tipi utilizzabili come calandre di traino sviluppandone meccanicamente il rullo di motorizzazione e il rullo pressore.
Abbiamo inoltre messo a punto trattamenti corona specifici per linee di estrusione in bolla, mentre per le linee cast film abbiamo sviluppato stazioni che riescono a lavorare fino a 250 metri al minuto il film di polipropilene omopolimero, notoriamente difficile da trattare in linea.
Abbiamo infine realizzato un trattamento corona per lastre rigide alveolari e lastre per frigoriferi completato da un sistema di regolazione automatica che si adatta alle variazioni di spessore della filiera di produzione e garantisce un omogeneo air gap (lo spazio d’aria in cui si effettua la scarica corona) tra l’elettrodo e il controelettrodo”.
TPL - La vostra filosofia, può quindi esser riassunta con la frase “essere flessibili all’interno di una modularità”…
“Sì, perché è una filosofia con la quale possiamo soddisfare ogni tipo di esigenza con costi contenuti e in tempi brevi. La modularità permette infatti di fronteggiare le esigenze più varie con la semplice installazione di un equo numero di blocchi indipendenti precedentemente realizzati”.
TPL - Pensate di diversificare la gamma produttiva con componenti destinati a particolari nicchie applicative delle materie plastiche?
“Più che la diversificazione di gamma sviluppiamo uno studio delle modalità tecniche volte a soddisfare richieste di clienti che necessitano di trattamento corona in alcuni settori innovativi. Per farle un esempio: fino ad oggi il trattamento è stato fatto su film in continuo, da bobina a bobina.
Ci è stato di recente richiesto di realizzare un trattamento foglio a foglio ed abbiamo di conseguenza messo a punto un nuovo sistema atto ad effettuarlo. Questo è solo un piccolo esempio perché di fatto le richieste di utilizzo del trattamento corona in applicazioni e settori particolari non sembrano esaurirsi mai”.
TPL - Parliamo di mercato. Puo’ configurare la vostra posizione nazionale e internazionale, dandoci un’idea dell’andamento attuale del mercato e indicando dove state cercando di sviluppare ulteriormente la vostra presenza?
“Premetto che a livello europeo sono poche le aziende che producono macchine tecnologicamente avanzate come le nostre. Direi che sul mercato europeo le presenze di rilievo sono limitate a due aziende in Italia (una delle quali è la nostra), tre in Germania, una in Inghilterra e una in Danimarca.
Il nostro mercato estero diretto in questo momento di stagnazione economica si è assestato intorno al 30% del fatturato. I mercati nei quali operiamo per livello di importanza sono nell’ordine: in Europa, la Spagna, la Francia ed il Belgio, nel resto del mondo, il Sud America, l’Australia, la Turchia e il Nord Africa. Siamo presenti in tutte queste zone tramite agenti plurimandatari. Alcuni di essi garantiscono anche il servizio di assistenza tecnica post vendita e detengono un magazzino ricambi. Il restante 70% è venduto in Italia ed esportato per il 40% in maniera indiretta. I costruttori nazionali di linee di trasformazione di materie plastiche installano infatti le nostre stazioni su macchine destinate all’esportazione. Attualmente stiamo progettando di ampliare la nostra presenza in Asia e negli USA.
Per quanto riguarda l’andamento del mercato, nei primi 6 mesi dell’anno abbiamo riscontrato una riduzione generale della domanda che, in base alla generale contrazione degli investimenti, si è nel contempo manifestata come richiesta di impianti più semplici e quindi meno costosi. Abbiamo rilevato questo atteggiamento specie nelle imprese più piccole. Le maggiori aziende, ad esempio quelle che detengono solide quote nel mercato delle macchine per la trasformazione delle materie plastiche, non hanno però rinunciato alla qualità. La loro politica market-oriented traspare dalla continuativa richiesta di innovazione. Personalmente ritengo che questa dovrebbe essere la linea di comportamento di tutta l’industria italiana del settore al fine di mantenere l’immagine di qualità e di high-tech acquisita sul mercato internazionale e reggere di conseguenza la concorrenza tedesca”.
TPL - Può adesso illustrare vostri obiettivi a medio termine: proseguirete nell’innovazione, potenzierete la struttura commerciale o punterete sul prodotto?
“Stiamo attuando una politica di potenziamento produttivo e commerciale con l’obiettivo di crescere prima in dimensione e poi di acquisire quote di mercato.
E’ infatti in previsione un ampliamento che si estrinsecherà nella costruzione di una nuova sede.
La decisione di effettuare questo investimento è stata presa dopo aver verificato il buon livello di apprezzamento incontrato da tutti i nostri prodotti per i quali ci perviene una domanda in leggero ma costante aumento. Vogliamo inoltre entrare in nuovi settori, in nicchie sempre più specializzate. La nuova e più ampia sede ci consentirà inoltre di fronteggiare la richiesta di sistemi di trattamento corona di dimensioni sempre più grandi per linee sempre più veloci e destinate alla produzione di film di oltre 4 metri di larghezza. In questo momento così critico per l’industria delle materie plastiche faremo un investimento abbastanza cospicuo, sicuri di poterlo affrontare adeguatamente, anche sulla base dei positivi segnali di ripresa che ci giungono dal mercato”.