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Intervista a Claudia Benelli

Ferrarini & Benelli  opera nel settore del trattamento superficiale ad effetto corona dal 1965 sviluppando apparecchiature  per  tutte le applicazioni  con le quali si è affermata tra i maggiori fornitori a livello mondiale.   

Ferrarini & Benelli  fornisce apparecchiature sofisticate ai produttori di film plastici, ai converter che operano nel packaging flessibile, ai costruttori di macchine di estrusione, stampa, accoppiamento e spalmatura.

Presso la sede di Soncino, in provincia di Cremona, incontriamo la dottoressa Claudia Benelli che divide con il padre Diego, fondatore e presidente, la direzione dell’azienda di famiglia.

“Ci racconti la storia della vostra azienda”

“L’impresa ha avuto origine con la produzione di film in polietilene mediante il processo di estrusione” – spiega Claudia Benelli – “e sin dagli inizi ha dovuto confrontarsi con le esigenze dei clienti stampatori e trasformatori che l’hanno portata a sviluppare al proprio interno una tecnologia di trattamento corona.

La validità della soluzione realizzata ha convinto mio padre ad abbandonare, nel 1965, la produzione della plastica per fondare una nuova società dedicata interamente alla progettazione e fabbricazione di questi sistemi per soddisfare le richieste di un mercato con prospettive molto interessanti.

Nel giro di quarant’anni, l’impresa è passata da entità di tipo artigianale per un’utenza regionale alla realtà odierna di un’industria strutturata per servire un mercato mondiale con una vasta gamma di prodotti di alta tecnologia per varie applicazioni nell’ambito dell’estrusione e della trasformazione dell’imballaggio flessibile.

Qual è il fattore determinante del vostro successo?

Grazie alla collaborazione con i maggiori costruttori delle linee sulle quali viene applicato il trattamento corona, siamo riusciti a sviluppare prodotti innovativi al passo con le nuove richieste dei principali utilizzatori affermandoci sempre più nel comparto della stampa e converting. Infatti, mentre in passato l’industria dei film plastici rappresentava il 70 percento della committenza, oggi l’area del converting per il packaging ha raggiunto il 50% e la sua quota sta crescendo ulteriormente.

L’altro punto di forza è la nostra forza lavoro, costituita da 20 dipendenti che operano principalmente nella progettazione e assemblaggio. Ci serviamo di officine satellite per le lavorazioni meccaniche e la componentistica elettrica. In questo modo riusciamo a garantire tempi di consegna nell’ordine di 5 - 6 settimane per le stazioni standard e di 8 - 10 settimane per quelle personalizzate, sviluppando un turnover annuo di circa 200 impianti.

Ci parli del vostro processo di internazionalizzazione

La mia presenza sistematica negli stand delle più importanti fiere internazionali di settore mi ha consentito di promuovere il marchio, conoscere la concorrenza e di vivere in prima persona le diverse richieste provenienti dai mercati internazionali.

Abbiamo creato una rete di vendita all’estero con agenti plurimandatari che ci rappresentano in esclusiva, alcuni effettuano anche l’assistenza tecnica e dispongono di un magazzino ricambi per il pronto intervento.

Siamo presenti in tutta Europa, nel Nord e Sud America, in Cina, Australia, Nuova Zelanda, Sud Africa e in Medio Oriente. Oggi la quota di esportazione è intorno al 35%, ma sta aumentando. Inoltre dobbiamo considerare che molte forniture, fatte ai costruttori Italiani, sono impiegate su linee destinate a utilizzatori stranieri; pertanto la nostra effettiva presenza sui mercati esteri è molto maggiore.”

Quali sono i vostri prodotti di punta?

Nel comparto del converting la stazione universale POLIMETAL per stampa flessografica e rotocalco, accoppiamento, spalmatura, adatta al trattamento di materiali plastici, cartacei e metallici. L’impiego di speciali elettrodi inseriti in tubi di ceramica consente di effettuare la scarica ad alto voltaggio anche su materiali conduttori come i film metallizzati e gli accoppiati con foglia metallica anche ad elevate velocità di macchina.

La gamma dei modelli disponibili è ampia: le larghezze di tavola variano dai 700 mm ai 4000 mm ed esistono diverse configurazioni per numero di elettrodi (con 16 elettrodi ceramici si può operare con una velocità di macchina di 650 metri al minuto).

Particolarmente interessante anche la stazione ET/117/CE speciale per il trattamento delle etichette prima della stampa dotata di elettrodi ceramici adatti ai differenti supporti conduttori e non conduttori.

Anche i generatori di potenza (serie GTS con tecnologia IGBT - da 1KW a 25 KW) che assicurano l’energia adeguata e costante alle stazioni di trattamento rappresentano un punto di forza della nostra offerta. I generatori digitali e automatici con regolazione in funzione delle velocità di macchina possono essere dotati di comandi remoti per colloquiare con i PLC delle linee di produzione e nelle versioni più avanzate utilizzano la fibra ottica per i più moderni protocolli di comunicazione.

Realizzate anche prodotti “su misura”?

Pur disponendo di una gamma ampia e articolata di apparecchiature per molte applicazioni, Ferrarini & Benelli è in grado di elaborare soluzioni personalizzate per esigenze particolari ovunque sia richiesto un trattamento corona efficiente, in differenti condizioni ambientali.

E’ il caso dei dispositivi Wet Start, studiati per controllare la potenza della scarica in ambienti caratterizzati da elevata umidità e delle stazioni di trattamento in versione speciale per le linee extrusion coating delle cartiere ove le velocità di macchina raggiungono i 600 metri/min. con larghezze di banda nell’ordine di 4000 mm.

Nel nostro laboratorio prove possiamo simulare tutte le condizioni di lavoro indicate dai clienti per poter elaborare le soluzioni più efficienti e affidabili. Questo approccio flessibile e aperto alla collaborazione è un elemento fondamentale della nostra filosofia aziendale che ci ha permesso di accreditarci come fornitori qualificati di importanti costruttori di macchine del converting, tra cui Bielloni Castello, Cerutti, CMR, Flexotecnica, Nordmeccanica, Schiavi, Uteco, Valmet Rotomec, senza contare i numerosissimi partner del settore estrusione.

Fonte: "Converting"